A nomenclatura, Do que seu produto realmente consiste

O que é nomenclatura de produto?

A lista de materiais (BOM, na sigla em inglês) de um produto é uma lista completa e ordenada de todos os componentes, matérias-primas, subconjuntos e suprimentos usados ​​na fabricação de um produto acabado. Ela indica não apenas quais itens são necessários, mas também em que quantidade, em que unidade e com qual tolerância para perdas.

Na prática, se você estiver fabricando um móvel, sua lista de materiais inclui as tábuas, parafusos, dobradiças, cola, pés e especifica a quantidade exata de cada componente necessária para produzir uma unidade. Se estiver montando um produto eletrônico, ela detalha cada placa de circuito, cada cabo e cada componente da caixa.

A lista de materiais é diferente do processo de fabricação. O processo descreve as etapas de produção (quais operações realizar, em que ordem e em qual máquina). A lista de materiais, por outro lado, responde apenas a uma pergunta: do que este produto é feito?

Este documento é utilizado por diversos departamentos: produção, para saber o que retirar do estoque; compras, para prever o fornecimento; contabilidade, para calcular custos; e o departamento de qualidade, para rastrear componentes em caso de problema com um produto entregue.

Qual é a finalidade prática de uma nomenclatura de produto?

Conhecendo o preço de custo

A lista de materiais (BOM, na sigla em inglês) é o ponto de partida para calcular o custo de produção de um produto. Ao associar cada componente ao seu custo unitário de aquisição, obtém-se o custo total de materiais para uma unidade fabricada. Vejamos um exemplo hipotético: se o seu produto contém 3 componentes a €2 cada, 1 componente a €5 e 0,5 kg de matéria-prima a €4/kg, o custo dos materiais será de €13. Adicione os custos de mão de obra e os custos indiretos de fabricação, e terá o custo total. Sem uma lista de materiais atualizada, esse cálculo depende de estimativas que rapidamente se distanciam da realidade, especialmente quando os preços dos fornecedores mudam.

Saber o que pode ser feito com o estoque disponível.

Antes de iniciar uma ordem de produção, é essencial verificar se todos os componentes estão disponíveis em quantidade suficiente. A lista de materiais (BOM) permite essa verificação de viabilidade: para cada componente listado, o sistema compara a quantidade necessária (quantidade por unidade multiplicada pelo número de unidades a serem produzidas) com o estoque disponível. Se um componente estiver faltando, a ordem de produção não pode ser iniciada ou precisa ser ajustada. Essa verificação evita que a produção seja interrompida no meio do processo devido à ausência de um componente imprevisto.

Deduza os componentes da fabricação.

Quando uma ordem de produção é iniciada, os componentes listados na lista de materiais (BOM) são automaticamente deduzidos do estoque. Se você produzir 10 unidades e sua BOM especificar 3 parafusos por unidade, 30 parafusos serão removidos do estoque de componentes e o produto acabado será adicionado ao estoque. Essa dedução automática garante que seu nível de estoque permaneça preciso, sem a necessidade de entrada manual para cada lote de produção. Este é um dos benefícios operacionais mais diretos de uma BOM bem configurada.

Rastrear os componentes de um produto entregue

Se um defeito for encontrado em um produto entregue a um cliente, muitas vezes é necessário identificar qual lote de componentes foi utilizado durante a fabricação. A lista de materiais, cruzada com o histórico de pedidos de produção, permite rastrear um componente específico até seu fornecedor. Essa rastreabilidade é particularmente útil nos setores alimentício, médico e industrial, onde o recolhimento de produtos pode ser necessário. Ela também fornece evidências valiosas durante auditorias de qualidade.

O que contém uma linha de nomenclatura?

Cada componente em uma lista de materiais (BOM) ocupa uma linha. Aqui estão as informações que uma linha da BOM deve conter para ser utilizável:

O campo "perda potencial" é frequentemente negligenciado por micro e pequenas empresas que estão começando a usar uma lista de materiais. No entanto, ele tem um impacto direto na precisão do estoque: se você consumir consistentemente 5% a mais de material do que o planejado sem declarar isso na lista de materiais, seu estoque teórico irá divergir gradualmente do seu estoque real.

Nomenclatura simples e nomenclatura multinível

Uma lista de materiais (BOM) de nível único lista diretamente todos os componentes que compõem o produto final, sem distinguir entre subconjuntos. É a forma mais simples e rápida de implementar. É adequada para produtos simples compostos apenas de matérias-primas e peças compradas.

Exemplo fictício de uma lista de materiais de nível único para um produto montado:

• Estojo de plástico: 1 peça
• Placa de circuito eletrônico: 1 peça
• Cabo de alimentação: 1 unidade
• Parafusos de fixação: 4 peças
• Observação: 1 peça

Uma lista de materiais (BOM) multinível introduz subconjuntos. Um subconjunto é, em si, um item fabricado, que possui sua própria BOM. O produto final contém subconjuntos, e cada subconjunto contém componentes. Essa estrutura hierárquica reflete com precisão a realidade da manufatura quando certos elementos são produzidos internamente antes de serem montados no produto final.

Vamos retornar ao exemplo hipotético anterior. Se a placa eletrônica for fabricada internamente a partir de componentes comprados, ela se torna um subconjunto com sua própria lista de materiais:

• Nível 0: Produto Acabado
  • Nível 1: Estojo de plástico (adquirido)
  • Nível 1: Placa eletrônica (fabricada internamente)
    • Nível 2: Placa de Circuito Impresso
    • Nível 2: Capacitor de 100 µF
    • Nível 2: resistência de 10 kΩ
  • Nível 1: Cabo de alimentação (adquirido)

A nomenclatura multinível é mais complexa de manter, mas permite um cálculo de custos mais preciso, uma melhor gestão dos estoques de produtos semiacabados e uma rastreabilidade mais refinada.

O que acontece no armazém durante a fabricação?

Quando uma ordem de produção é emitida, três movimentações de estoque ocorrem em sequência.

Primeiramente, os componentes listados na lista de materiais são reservados ou retirados do estoque. A quantidade consumida é calculada multiplicando-se a quantidade unitária na lista de materiais (incluindo qualquer perda potencial) pelo número de unidades a serem produzidas. Esses componentes são então removidos do estoque de matérias-primas ou componentes comprados.

Em segundo lugar, se a fabricação envolver subconjuntos, estes são produzidos e temporariamente armazenados como peças semiacabadas antes de serem utilizados, por sua vez, na montagem final.

Finalmente, após a conclusão da ordem de produção, o produto acabado é adicionado ao estoque de produtos acabados na quantidade efetivamente produzida. Caso sejam observadas discrepâncias no consumo (componentes consumidos em quantidade superior ou inferior à esperada), estas devem ser registradas para manter a consistência do estoque.

Esse mecanismo pressupõe que a lista de materiais esteja correta. Uma quantidade incorreta na lista de materiais resulta imediatamente em uma discrepância de estoque que se acumula a cada lote de produção e, eventualmente, torna o estoque teórico inutilizável.

Mantenha suas listas de materiais atualizadas quando houver alterações nos componentes.

Os componentes evoluem: um fornecedor altera um número de peça, um material é substituído por razões de custo ou disponibilidade, uma fórmula é ajustada. Cada uma dessas alterações deve ser refletida na lista de materiais antes da próxima ordem de produção, e não depois.

Eis as situações que devem motivar uma atualização da nomenclatura:

• Substituir um componente por um equivalente de um número de peça ou fornecedor diferente.
• Alteração na quantidade utilizada, por exemplo, após uma melhoria no processo de fabricação.
• Adição de um componente não planejado inicialmente (acessório, embalagem, instruções...)
• Remoção de um componente que se tornou desnecessário.
• Alteração da unidade de medida em decorrência de uma mudança na embalagem do fornecedor.
• Revisão da taxa de perdas após observação da produção

Uma boa prática é versionar as listas de materiais (BOMs): cada versão tem uma data de validade e substitui a anterior a partir de uma data definida. Isso permite saber qual versão da BOM estava ativa quando uma ordem de produção foi emitida, o que é essencial para a rastreabilidade e para a análise das variações de custos.

Empresas que gerenciam suas listas de materiais (BOMs) em planilhas rapidamente enfrentam dificuldades de controle de versão: os arquivos se multiplicam, as versões se confundem e ninguém tem certeza se está trabalhando na versão correta. Uma ferramenta de gerenciamento dedicada centraliza essas informações e garante que um único repositório seja utilizado por todos.

Os erros mais comuns

Esqueça as perdas e as quedas.

Um sistema de lista de materiais que não leva em conta as perdas de fabricação (restos de corte, evaporação, rejeitos normais do processo) subestima o consumo real de materiais. A cada lote de produção, o nível de estoque teórico diverge do estoque físico. Após algumas semanas, as contagens de estoque revelam discrepâncias inexplicáveis ​​e a confiança nos dados de estoque desmorona.

Trabalhar com uma nomenclatura desatualizada

Utilizar uma lista de materiais que já não reflete a realidade do produto atual é uma das fontes de erro mais dispendiosas. Os cálculos de custos são imprecisos, as necessidades de componentes são mal estimadas e as deduções de inventário baseiam-se em números de peças que já não correspondem ao que foi efetivamente consumido.

Confundir quantidade por unidade com quantidade total.

A lista de materiais (BOM) deve sempre expressar a quantidade de componentes necessários para fabricar uma unidade do produto acabado, e não a quantidade total para um determinado lote. Se você inserir a quantidade para um lote de 100 unidades, sua lista de materiais estará incorreta para qualquer outro volume de produção.

Não faça distinção entre componentes comprados e subconjuntos fabricados.

Tratar um subconjunto fabricado internamente como um componente comprado impede que o sistema calcule corretamente os requisitos para os componentes básicos. O preço de custo também fica distorcido, pois o custo do subconjunto fabricado não se limita ao seu preço de compra: inclui o material e o tempo de fabricação.

Não versionar as alterações.

Modificar uma lista de materiais (BOM) sem registrar a data e a natureza da alteração impossibilita qualquer análise retrospectiva. Se surgir um problema de qualidade com produtos entregues há três meses, você não conseguirá determinar qual versão da BOM estava ativa naquele momento, nem quais componentes foram utilizados.

Duplicar manualmente as listas de materiais

Quando dois produtos compartilham componentes comuns ou subconjuntos idênticos, algumas empresas criam listas de materiais (BOMs) totalmente separadas. Se o componente comum for alterado, cada BOM afetada precisa ser atualizada. Um único descuido pode gerar inconsistências. A melhor abordagem é referenciar o mesmo subconjunto em várias BOMs, de forma que uma única alteração seja refletida em todas elas.